いよいよ鉱山から離れ、本社工場での研磨作業に入ります。
工場の外観です。安全の為出入り口の撮影は禁止されました。
鉱山から運ばれたダイヤモンド原石は結晶形状別、大きさ別、品質別、色別に何段階にも分けて細かく分類されます。
途中段階の状態です。
かなり高品質なピンクダイヤモンド原石です。
この日採取された最高級ピンクダイヤモンド原石です。
＊マーキングしているところです。
まず原石を最適な場所で切断するため、切断ヶ所に印を入れます。
この印が的確でないと、原石をロスしてしまうため、この作業は経験豊富な責任者が行います。
この作業をマーキングと言います。
＊マーキングに沿って石を割ります。
この作業も重要な作業で、角度が狂うと粉々に割れることもあります。
マーキングに沿って石を割ります。割る方法には
1：クリービングと
2：ソーイングの二つの方法があります。
1：クリービングです。
マーキングの位置に刃先を合わせ、クリベージ方向、１１１面に沿って強く叩きます。
ダイヤモンドはクリベージ方向には簡単に割れます。
これは最終製品でも同じです。
ダイヤモンドは硬いのですが、外力の加わり方によっては割れますので、乱暴な扱いは避けた方が賢明です。
2：ソーイングです。
ダイヤモンドブレードでも行いますが。ここではレーザーソーによるソーイングをしていました。
＊次はブルーティングです。
ソーイングによってピラミッド型になったダイヤモンド原石の四角の四隅を荒削りします。
回転するローターにセットしたダイヤモンド原石に、腕で支えた棒の先のドップにセットしたダイヤモンドをこすりつけ、角を落としてゆきます。
＊いよいよ仕上げのポリッシングです。
ダイヤモンドは他の宝石と異なり、カッティングとポリッシングが同時に行われます。
メカニカルドップで原石をつかみます。
ブルーティングの終わった原石をドップで挟み、研磨の角度を決定していきます。
ダイヤモンドパウダーを塗布したターンテーブルの上に、メカニカルドップの先端のダイヤモンドを当て、ファセットを切り出していきます。１面、１面、角度を揃え、正確に切り出して行きます。
自動研磨機です。
小さなダイヤモンドはこの自動研磨機で研磨します。
自動といっても研磨するときの支えを機械が行うというもので、角度や位置などは人間が決定します。
このように沢山の行程と時間を費やし、ダイヤモンド原石はあのたぐいまれな光沢を放つダイヤモンドに生まれ変わります。
＊＊＊＊プロフェッショナルＦ・Ｇ・Ａのつぶやき＊＊＊＊
このようにいくら正確に切り出すと言っても、ファセットは一つ一つ微妙に違います。
また、ターンテーブルの中心部と外周部ではその回転速度が違いますので自ずとカットされた後のファセット（面）の肌合いに違いが生じます。
これらの違いが最終製品の輝きの違いになってくるのですが、残念ながらこれは、いわゆる4Cでは表せません。
この違いを判断してこそプロフェッショナルなのではないでしょうか？？？
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